稿件來源：《中國煤炭報》4月30日7版
馬頭洗選廠創新研究中心：創造先例，上馬智能配煤系統
聽到脫介篩開動的聲響，秦宇臻從椅子上“彈”起，飛身跨出辦公室，快速到達原煤倉下的操作崗位。
秦宇臻是冀中能源峰峰集團馬頭洗選廠（以下簡稱馬選廠）創新研究中心主任，負責廠區內的科技創新、工藝技改等工作。這幾天，原煤煤質不太穩定，人工稱重比例調整又出現延時，對精煤灰分、硫分等指標產生了影響。
此時，倉下崗位司機嚴愛民已汗流浹背，不停地根據皮帶來煤重量調整肥、瘦煤比例。
“秦工，快想想辦法吧，工作量太大，還不好控制配煤精度。”嚴愛民向秦宇臻求救。
見狀，秦宇臻扭頭對記者說，為了實現效益最大化，峰峰集團通過施行肥、瘦煤配煤入洗來生產冶煉焦精煤。但由于生產鏈前端的配煤環節始終由人工操作，造成配比精度得不到保證。
“有時遇到更換洗煤煤種，就需要重新換算配煤比例，重新設置肥、瘦煤量。”他說，如果因為洗煤設備工況原因改變入洗量時，也需重新設置配比，此時產生的延時是影響洗精煤灰分、硫分指標的主因。
“如果煤倉下煤不順，皮帶出煤量小，需要工作人員頻繁手動操作閥門，加大吹風機、給煤機出煤量，勞動強度很大。”秦宇臻解釋道。
有沒有一種原煤入洗前自動稱重的方法，保證原煤配比精度呢？
秦宇臻了解到，想要改變現狀，除非上馬智能配煤系統，而放眼整個煤炭行業，這種智能系統在像馬選廠這樣的中央型洗煤廠還鮮有應用。
“既然沒有可借鑒的模式，我們就創造出先例來。”在智能配煤改造論證會上，秦宇臻向團隊成員表達了他的想法，“蹚出一條適合馬選廠智能配煤系統改造的新路。”
于是，秦宇臻與該廠洗選車間、機電科等相關單位的技術人員頻繁奔波于多地洗選加工廠進行調研，深入探討智能化配煤改造方案，回廠后再結合實際繪制圖紙、論證數據。
“能否將煤倉倉儲情況影像化，從而精準掌握2個煤倉儲量，為精準配煤創造最佳條件？”技改伊始，技術人員屈長剛的想法得到了大家一致認同。
連續幾日，技術團隊不眠不休，在30米高的煤倉上設置料位計、安裝傳感器、測試狀態、收集數據。他們將煤倉內原有的料位計更換為3D倉容料位計，利用3D繪圖軟件，實時顯示原煤倉總容積、倉內原煤總重量、倉內高度分布等情況，原煤倉透明化模型逐步顯露雛形。
“煤倉倉儲影像化只是第一步。”秦宇臻清醒認識到，接下來的軟件更新、硬件完善才是重點，必須保證新系統與設備無縫配合、運行正常。
隨著改造工程的推進，設備調試安裝進入關鍵階段。秦宇臻和團隊成員一方面著手完善、增加配套機電設備，重新安裝原煤皮帶秤、倉下變頻給煤機等設施。另一方面，他們加班加點調試設備與控制系統、收集數據，建立給煤機、脈沖閥噴吹輪換機制，調節給煤機變頻器頻率值，逐步實現原煤精準配比、均質化入洗。
經過一個月的忙碌，秦宇臻帶領團隊共設計出控制方案近40套、設置多臺變頻器數據300次，僅用作記錄數據的筆記本就有20余本。
終于，由秦宇臻團隊自行研發設計的“智能配煤系統”順利投運，各項生產指標穩定可靠，精煤回收率提高了0.05 個百分點，每年可多創效200萬元以上。該工藝被中國煤炭加工利用協會評為第三屆煤炭洗選加工行業“五小創新”優秀成果一等獎。
改造后，無論遇到更換煤種，還是減少入洗煤量，嚴愛民只需將入洗原煤配比及2條皮帶輸煤量輸入操作臺，配煤系統就可自動根據數據調整入洗量。
“同時對倉內吹風機進行變頻設定，一旦煤倉下煤不暢，倉內吹風機就會自動開啟。”眼見倉下的工作越來越輕松，一向眉頭緊鎖的嚴愛民逐漸喜笑顏開。
秦宇臻看在眼里，心里又盤算著為工友改變一下作業環境：“原煤入倉的源頭——受煤坑崗位環境潮濕陰暗，噪音大，煤塵還多。”
秦宇臻帶領團隊多次深入現場，測間距、繪圖紙。經過技術論證后，他們在受煤坑的樓梯平臺投建了受煤集中管控平臺、標準化崗位操作間。操作間有2個液晶大屏幕，配合現場加裝的32個攝像頭，受煤坑上下設備運行情況可實時顯示于操作間屏幕上。
如今，操作人員只需坐在室內就可對設備情況一目了然、精準操作。
“實現受煤坑‘無人值守、有人巡查’，這是以往想都不敢想的。”談起這一變化，運銷科副科長鄧玉國臉上難掩贊賞與自豪。
（王海）